Herramientas del Lean manufacturing

BREVE DESCRIPCIÓN

El Lean manufacturing es una estrategia de producción, que esta constuida por algunas herramientas, cuyo proposito principal es eliminar todas las operaciones que no agregan valor al producto final (producto y/o servicio). Cabe aclarar, la implementación de esta herramienta es valida para cada proceso, lo cual conlleva a eliminación o reducción al minimo de desperdicios dentro de dicho proceso.

HERRAMIENTAS DEL LEAN MANUFACTURING

Las herramientas que componen la filosofia lean, son las siguientes:

5 S´s:

Estrategia que permite tener cada area de trabajo mas limpia, mas organizada y mas segura, por medio de tecnicas simples que permiten lograr el objetivo.

Objetivo:
Lograr el funcionamiento más eficiente yuniforme de las personas en los centros de trabajo.

las 5 S´s:

• SEIRI (Clasificar):

Etiqueta roja: elementos a eliminar (no utiles para el trabajo), luego se llevan a una zona de almacenamiento transitorio y se descartan o se usan en otra area en la que sean necesarios.
Sin etiqueta:Elementos necesarios en el area de trabajo, Permanecen en el area.

• SEITON (Ordenar):

Ubicar cada cosa en su lugar, "un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar"

• SEISO (Limpiar):

Eliminar la suciedad y el polvo de todos los elementos de la fabrica, permite inspeccionar los equipos constantemente, y reduce las fallas en los equipos.

• SEIKETSU (Estandarizar):

Mantener las primeras 3 S´s constantemente.

• SHITSUKE (Disciplina):

Significa evitar que se rompan elementos ya establecidos, este es el puente entre las 5 S´s y el Kaizen (mejoramiento continuo)

Beneficios de las 5 S´s:

• Mayores niveles de seguridad que implican una mayor motivación de los empleados
• Mayor calidad
• Tiempos de respuesta mas corto
• Aumenta la vida util de equipos
• Genera cultura organizacional
• Reducción en las perdidas, se reducen los defectos por falla de equipos y operarios.

JIT (JUSTO A TIEMPO):

Filosofia de producción que consiste en terminar de producir el articulo o la parte al momento de ser requerido por el cliente, o por el siguiente centro de trabajo en el proceso de manufactura. Esto reduce los niveles de inventario considerablemente y por ende hay una reducción signficativa en los costos.

Los siete pilares del Justo A Tiempo:

• Igualar oferta y demanda
• El peor enemigo: el desperdicio
• El proceso debe ser continuo, no por lotes
• Mejora continua
• Es primero el ser humano
• La sobreproducción = Ineficiencia
• No vender el futuro

SISTEMA DE JALAR

Esta estrategia consiste en producir solo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior, es decir mover el material entre operaciones uno por uno.

Se comienza al final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena productiva, tambien se incluyen proveedores y vendedores. Esto indica que una orden de producción es dada por el siguiente centro de trabajo y no se puede producir ningun articulo innecesariamente.

El "pull" o sistema de jalar es acompañado por una tarjeta Kanban.

Beneficios:

• Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas
• Realizar solo lo necesario, se facilita el control
• Se lleva el inventario al minimo
• Se reduce el tiempo de suministro (Lead Time)
• Se libera espacio en planta

CELULAS DE MANUFACTURA (MODULOS DE TRABAJO)

Reunion de un grupo de maquinas con el fin de simular un flujo de producción.

Requisitos de implementación:

• Tiempos de preparación bajos
• Volumen de producción suficiente
• Capacidad de solucionar problemas de linea de manera rapida
• Sea agrupan familias de producto
• Operarios capacitados en todos los procesos de la lnea

KANBAN

Funciones del Kanban:

1. control de la producción
2. mejora de los procesos

Tipos de Kanban

1. Kanban de producción: Contiene la orden de producción
2. kanban de transporte: utilizado cuando se translada un producto
3. kanban urgente: emitido en caso de escaces de un producto
4. kanban de emergencia: cuando a causa de componentes defectuosos, averias en las maquinas, trabajos especiales o trabajos extraordinarios en fin de semana se producen circunstancias insolitas.
5. kanban de proveedores: se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es considerable, por lo que el plazo del transporte es un termino importante a tener en cuenta

Información de la tarjeta kanban

• numero de componente y su descripción
• nombre/numero del producto
• cantidad requerida
• tipo de manejo de material requerido
• donde debe ser almacenado cuando sea terminado
• punto de reorden
• secuencia de ensamble/ producción del producto

Reglas del kanban:

1. No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes
2. Los procesos subsecuentes requeriran solo lo necesario
3. Producir exactamente la cantidad requerida por el proceso subsecuente
4. Balancear la producción
5. Kanban es un medio para evitar especulaciones
6. Estabilizar y racionalizar el proceso

TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)

Esta orientado a crear un un sistema organizativo que maximima la eficiencia de todo el sistema productivo.

Objetivos:

Estrategicos:
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a la contribución de la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reducción de costos operativos y conservación del "conocimiento" industrial.

Operativos:
El TPM tiene como proposito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos, eliminar toda clase de perdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada.

Organizativos:
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral del trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí, todo esto, con el proposito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.

en conclusión:
"cero accidentes, cero defectos y cero fallos"

Para lograr dicho objetivo, el TPM busca:

• Maximizar la eficacia del tiempo
• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del equipo
• Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñan, usan, o mantenienen el equipo en la implementación del TPM.
• Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta direccion hasta los operarios de planta (piso)
• Promover el TPM a través de motivación con actividades autonomas de pequeños grupos
• cero accidentes
• cero defectos
• cero averias

Caracteristicas del TPM:

• Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo
• Amplia participación de todas las personas de la organización
• Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos
• Orientado a mejorar la efectividad global de las operaciones, en lugar de prestar atención a mantener los equiposfuncionando
• Intervención significativadel personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos fisicos
• Proceso de mantenimientofundamentados en la utilización profundadel conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

Benfecios del TPM:

Organizativos:

• Mejora la calidad en el ambiente de trabajo
• Mejor control de las operaciones
• Incremento de la moral del empleado
• Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas
• Aprendizaje permanente
• Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una realidad
• Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal
• Redes de comunicación eficaces

Seguridad:

• Mejora las condiciones ambientales
• Cultura de prevención de eventos negativos para la salud
• Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de busqueda de acciones preventivas y correctivas
• Entender el porqué de ciertas normas, en lugar del como hacerlo
• Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes
• Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución

Productividad:

• Eliminar pérdidas que afectan la productividad de la planta
• Mejora de la confiabilidad y disponibilidad de equipos
• Reducción de los costos de mantenimiento
• Mejora de la calidad del producto final
• Menor costo financiero por cambios
• Mejora de la tecnologia de la empresa
• Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado
• Crear capacidades competitivas desde las fabricas

Pilares del TPM:

1. Pilar 1: Mejoras enfocadas (kaizen)
2. Mantenimiento autonomo (jishu hozen)
3. Mantenimiento progresivo o planificado (keikaku hozen)
4. Educación y formación
5. Mantenimiento temprano
6. Mantenimiento de calidad(hinshitsu hozen)
7. Mantenimiento en areas administrativas
8. Gestión de seguridad, salud y medio ambiente
9. Especiales (Monotsukuri)

PRODUCCIÖN NIVELADA (HEIJUNKA)

Técnica que adapta la producción a la demanda fluctuantedel cliente. La demanda del cliente del cliente debe cumplirse con la entrega requerida del cliente, pero la demanda del cliente es fluctuante, mientras las organizaciones prefieren que la demanda sea "nivelada" o estable.
En lugar de ejecutar lotes grandes de un modelo despues de otro, se debe producir lotes pequeños de muchos modelos en periodos cortos de tiempo. Esto requiere tiempos de cambios mas rapidos, con pequeños lotes de piezas buenas entregadas con mayor frecuencia.


VERIFICACIÓN DEL PROCESO (JIDOHKA)

Cuando en el proceso de producción se instalan sistemas Jidohka se refiere a la verificación de calidad integrada al proceso.
La filosofia jidohka establece los parametros optimos de calidad en el proceso de producción, es decir compara los parametros del proceso de producción contra los estandares establecidos y al si al hacerse la comparación los parametros del proceso no corresponden con los estandares de producción, entonces el proceso se detiene, alertando que se tiene una situación inusual en el proceso que debe ser corregida, para evitar asi que el error (defectuosos) se propaguen en operaciones subsiguientes, perdiendo tiempo y dinero.
Existen diferentes tipos de Jidohka: vision, fuerza, longitud, peso, volumen, etc., esto dependera de las caracteristicas de cada producto.
Cada miembro del equipo al descubrir un problema en su estación de trabajo debera corregir el problema, si no pueden, podran detener la linea de producción.

Objetivo:

• Asegurar calidad el 100% del tiempo
• Prevenir averias del equipo
• Usar eficazmente la mano de obra

DISPOSITIVOS PARA PREVENIR ERRORES (POKA YOKE)

Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayude a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace evidentes para que sean advertidos por los operarios y sean corregidos a tiempo. En definitiva lo que busca el Poka Yoke es eliminar los defectos del producto, previniendo o corriendo los errores lo antes posible.
El sistema Poka Yoke exige el 100% de inspección en el proceso, de alli la retroalimentación y acción inmediata cuando ocurren los fallos.
Los efectos del Poka Yoke en la reducción de defectos va a depender en el tipo de inspección que se lleve, a saber:

• chequeo al inicio de la linea
• autochequeo
• chequeo continuo.

Funciones reguladoras del Poka Yoke:

• Métodos de control: Apagan las maquinas o bloquean los sistemas de operación previniendo que el defecto continue ocurriendo.
• Metodos de advertencia: Advierte al trabajador de la anormalidad ocurrida, llamando su atención con una luz o sonido.

Clasificación de los métodos Poka Yoke:

1. Métodos de contacto: Es cuando un dispositivo sensa el acabado o dimensiones de la pieza.
2. Método del valor fijo: Las anormalidades se detectan con la inspección de un número especifico de movimientos, en casos donde las operaciones deben repetirse un numero determinados de veces.
3. Método del paso-movimiento: Aqui las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos estandares donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados. (este es el método más utilizado y mas efectivo)

Caracteristicas principales de un buen sistema Poka Yoke:

• Son simples y baratos. si son demasiado caros o complicados, su uso no es rentable
• Son parte del proceso, llevan a cabo el 100% de inspección
• Son ubicados cerca o en el lugar donde ocurre el error.

INDICADOR VISUAL (ANDON)

Es un termino japones para alarma, indicador visual o señal, utilizado para mostrar el estado de producción, utiliza señales de audio y visuales en un tablero, que indican las condiciones de trabajo en cada area de producción, Andon significa AYUDA. El color en el tablero indica el tipo de problema,

• Rojo: maquina descompuesta,
• Azul: pieza defectuosa,
• Blanco: fin de lote de producción,
• Amarillo: esperando por cambio de modelo,
• Verde: falta de material,
• Sin luz: sistema operando normalmente.

CAMBIO RAPIDO DEL MODELO (SMED)

El SMED es un conjunto de técnicas que consiste en realizar las operaciones de cambio de modeloen menos de 10 minutos, esta técnica se derivo del justo a tiempo, para acortar los tiempos de preparación de las maquinas, para hacer lotes mas pequeños, esto es util para:

• Facilitar la producción de lotes pequeños de producción
• Rechazar la formula del lote economico (modelo EOQ)
• Hacer la primera pieza bien cada vez
• Cambio de modelo en menos de 10 minutos
• Alcanzar el tamaño de lote a 1.

Objetivos del SMED:

1. Eliminar el tiempo externo: Se logra con una planificación acertada, no dejando nada al azar. La idea es mover el tiempo externo a funciones externas.
2. Estudiar los métodos de trabajo y tiempos (Ingenieria basica): El tiempo interno optimo se lograra con un adecuado estudio de metodos y tiempos.
3. Eliminar los ajustes: Los mejores ajustes son los que no se necesitan. Recrear las circunstancias de producción de la ultima vez.

Beneficios del SMED:

• Producir lotes pequeños
• Reducir sustancialmente inventarios
• Productos de alta calidad (estandares optimos)
• Reducción de costos
• Tiempos de entrega mas cortos
• Mayor competitividad
• Tiempos de cambio de model mas confiables
• Carga mas equilibrada en la producción.

Fases para la reduccion del cambio del modelo:

1. Fase 1: separar la preparación interna de la externa
2. Fase 2: convertir cuanto sea posible de la preparación interna en preparación externa
3. Fase 3: eliminar el proceso de ajuste
4. Fase 4: optimización de la preparación

MEJORA CONTINUA (KAIZEN)

Su objetivo constiste en incrementar la productividad controlando el proceso de manufactura mediante la reducción del tiempo de ciclo, la estandarización de criterios de calidad, los metodos de trabajo por operación y la eliminación de desperdicios en cualquiera de sus formas.

Los diez mandamientos del Kaizen:

1. El desperdicio es el enemigo número 1; para eliminarlo es preciso ensuciarse las manos
2. Las mejoras graduales hechas continuamente no son una ruptura puntual
3. Todo el equipo de trabajo esta involucrado, independiente de su nivel de jerarquia
4. Es una estrategia de bajo costo, cree en un aumento de la productividad sin inversiones significativas
5. Es aplicable en cualquier organización (universalidad)
6. Los problemas, los desperdicios son visibles para todos
7. Centra la atención en el lugar donde realmente se crea valor
8. Se orienta a los procesos
9. Pririza a las personas, son ellas quienes orientan los procesos
10. Aprendizaje organizacional es "aprender haciendo"

Pasos para la implementación del Kaizen:

• Paso 1: Selección del tema de estudio
• Paso 2: Crear la estructura para el proyecto (equipo)
• Paso 3: Identificar la situación actual y formular los objetivos
• Paso 4: Diagnostico del problema
• Paso 5: Formular un plan de acción
• Paso 6: Implantar mejoras
• Paso 7: Evaluar los resultados

Principios basicos para iniciar la implatación del kaizen

1. Descartar la idea de arreglos improvisados
2. Pensar en como hacerlo, no en porque no puedo hacerlo
3. No dar excusas, comenzar a preguntarse porque ocurre tan frecuente
4. No busques perfección apresuradamente, busca primero el 50% del objetivo
5. Si cometes un error corrigelo inmediatamente
6. No gaste tu dinero en Kaizen, usa tu sabiduria
7. La sabiduria surge del rostro de la adversidad
8. Para encontrar las causas de todos tus problemas, preguntante 5 veces ¿porqué?
9. Las sabiduria de 10 personas es mejor que el conocimiento de 1
10. Las ideas de Kaizen son infinitas.

CICLO DEMMING (PHVA:Planear-Hacer-Verificar-Actuar)

Demming destaco la importancia de l constante interacción entre investigación, diseño, producción y ventas en la conducción de negocios de la compañia.
Para llegar a una mejor calidad que satisfaga a los clientes, deben recorrerse constantemente las 4 etapas, con la calidad como criterio máximo.

Despues, este concepto de hacer girar siempre la rueda de demming se extendio a todas las fases de la administración. En esta forma, los ejecutivos japoneses reconstruyen la rueda de demming y la llaman ciclo PHRA, para aplicar a todas las situaciones y fases.
Este ciclo es una serie de actividades para el mejoramiento.

Planificar: Significa estudiar la situación actual, definir el problema, analizarlo, determinar sus causas y formular el plan para el mejoramiento.

Hacer: significa ejecutar el plan

Verificar: (Revisar): Significa ver o confirmar si se ha producido la mejora deseada

Actuar: Significa institucionalizar el mejoramiento como una nueva practica para mejorarse, o sea, estandarizarse. Tan pronto como como se hace un mejoramiento se convierte en un estandar que se le aplicara de nuevo el ciclo al hacer "girar" la rueda, para obtener mas mejoramientos.

VSM (Value Stream Management)  

Gestión de la Cadena de Valor es un enfoque estratégico y operativo para capturar datos, el análisis, la planificación y la implementación de cambios efectivos en los procesos de funciones cruzadas o entre empresas básicas, necesarias para lograr una verdadera empresa.

Con el estado actual, un Estado futuro, y la acción, se conforman los tres elementos básicos de un programa de gestión del cambio.

Garantiza un enfoque de proceso con un análisis y aplicación apropiada de herramientas y técnicas de Lean, pero requiere administración para funcionar como un sistema integrado lean y sostenible en el largo plazo.